As características do processo de diferentes plásticos durante a moldagem por compressão são afetadas pela densidade, volume específico, encolhimento, fluidez e pressão unitária necessária das matérias-primas. Portanto, ao produzir produtos usando o processo de moldagem por compressão (#1-#4), o efeito do material na estrutura do molde por compressão precisa ser considerado. Além disso, a estrutura da peça também afeta a escolha da superfície de partição, a direção da aplicação da pressão e a processabilidade da peça conformada (#5 - #10). Este artigo descreve dez fatores que afetam os moldes de compressão, e compreendê-los é importante para ajudá-lo a escolher o melhor molde de compressão para o seu negócio.

#1 Determine a estrutura e o volume da câmara de enchimento de acordo com a relação entre a densidade da matéria-prima, o volume específico e o volume da peça moldada. Materiais com um grande volume específico não são adequados para matrizes abertas.

#2 As dimensões da peça moldada (côncavo e núcleo) são determinadas pela relação entre a contração e as dimensões da peça moldada. Ambas as características de encolhimento e encolhimento são usadas para considerar a forma da estrutura de liberação.

# 3 De acordo com a fluidez das matérias-primas, a forma de cavidade fechada da matriz pode ser determinada. Geralmente, materiais com boa fluidez podem reduzir a pressão unitária, portanto, uma cavidade semi-fechada pode ser selecionada. Para materiais com pouca fluidez, a cavidade fechada pode ser selecionada. O processo de polimento de molde da MDC pode atender a todos os requisitos para acabamento Classe A.

#4 Calcule a pressão de moldagem de acordo com a pressão da unidade, selecione a prensa hidráulica, calcule a resistência da matriz, analise a força da peça plástica ou moldada, selecione a direção da pressão e determine a estrutura e o volume. MDC tem 500T- Máquinas de moldagem 4000T, que podem atender às necessidades de diferentes materiais compostos. requisitos de pressão.

#5 As superfícies interna e externa do produto devem ser inclinadas no sentido da desmoldagem, ou seja, a inclinação da desmoldagem. Isso ocorre porque, depois que a peça moldada é resfriada, ela envolverá firmemente a parte saliente do núcleo ou cavidade, dificultando a desmoldagem. O valor da inclinação de lançamento deve estar dentro das tolerâncias de fabricação, geralmente uma inclinação mínima de 15', normalmente 1° - 1,5°

#6 A espessura da parede da peça moldada tem grande influência em sua qualidade. Se a espessura da parede for muito pequena, a resistência ao fluxo de formação é grande. Ao formar produtos grandes e complexos, é difícil para o material preencher a cavidade do molde . O tamanho mínimo da espessura da parede da peça formada deve atender aos seguintes requisitos: ter rigidez e resistência suficientes para uso. Ele resiste a choques e vibrações do mecanismo de liberação. Pode suportar a força de fixação durante a montagem. A espessura dos produtos moldados termoendurecíveis é geralmente controlada em 1-6 mm, e o máximo não é superior a 13 mm. Os moldes termoplásticos devem ser controlados dentro de 2-4 mm, tanto quanto possível.

A função do reforço nº 7 é aumentar a rigidez e a resistência do produto sem aumentar a espessura de todo o produto, o que pode evitar a deformação do material de moldagem devido ao encolhimento e empenamento da cura. Ao projetar nervuras, o arranjo das nervuras deve ser considerado para reduzir o estresse interno causado pela espessura irregular da parede ou defeitos do produto, como cavidades de contração e bolhas de ar causadas pela concentração local de materiais de moldagem. A largura da parte inferior da barra deve ser menor que a espessura da parede à qual está fixada.

#8 Cantos e arestas arredondadas. Todos os cantos (incluindo bordas) das peças moldadas devem ser arredondados o máximo possível, o que pode melhorar muito o desempenho de preenchimento do molde do material moldado. Ao mesmo tempo, pode reduzir a concentração de tensão nos cantos vivos das peças e evitar rachaduras devido à tensão interna durante a desmoldagem por força e vibração de impacto. Se a peça moldada for projetada com cantos arredondados, a parte correspondente da cavidade do molde também deve ser arredondada, o que pode eliminar a possível concentração de tensão do molde durante o tratamento térmico ou uso, aumentando assim a firmeza do molde.

#9 As peças moldadas geralmente têm furos passantes, furos cegos e furos roscados, etc. Esses furos devem ser colocados em locais onde a resistência do produto não seja facilmente enfraquecida. Deve haver distância suficiente entre os furos e entre os furos e as paredes laterais. A distância mínima entre o furo e a borda não deve ser menor que o diâmetro do furo.

Peças de metal em molduras nº 10 são chamadas de inserções de metal. Sua finalidade é melhorar a resistência, dureza, resistência ao desgaste e condutividade elétrica do aço para atender aos requisitos de uso do produto. Compensa os defeitos causados pela falta de estrutura e tecnologia das peças moldadas. Além disso, pode melhorar a estabilidade do tamanho do produto e precisão de fabricação e reduzir o consumo de material. No entanto, o uso de insertos metálicos tornará a estrutura do molde complexa e reduzirá a eficiência de produção do produto, por isso deve ser evitado ao máximo. Para garantir uma conexão segura do inserto à peça moldada, a MDC projetará a matriz para arredondar ou chanfrar as bordas do inserto de metal para evitar que o inserto danifique o plástico ao redor. Além disso, para evitar que o inserto de metal seja puxado ou girado na moldagem, a superfície do inserto de metal será feita com ranhuras circulares ou um padrão recartilhado. Para evitar que o inserto de metal afete o produto final, mantemos a camada plástica na parte externa do inserto de metal com espessura suficiente para evitar que a peça quebre.

Para obter as melhores peças moldadas por compressão, você precisa saber o máximo possível sobre a peça final desejada. Quanto ao molde de compressão, deixe para o MDC Mold mais profissional, o MDC Mold fornece soluções de moldagem por compressão para várias indústrias desde 1997.